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 Bis zu welcher Bauteilgröße kann VMR Additive Moulding eingesetzt werden?

VMR kann derzeit Formeinsätze bis zu einer Größe von etwa 260 x 260 Millimetern aus Aluminium herstellen, in Werkzeugstahl bis etwa 230 x 230 Millimeter. Die Bauteile aus solchen Einsätzen sind entsprechend kleiner. Für größere Bauteile setzen wir häufig eine Kombination aus spanend und additiv gefertigten Formelementen ein.


Und wenn wir Schieber brauchen?

Dann setzen wir auch das für Sie um: mittels manuell betätigter Losteile, die wir außerhalb des Werkzeuges vom Spritzteil entformen. Bei einem größeren Zeitfenster für die Fertigung, sind auch automatische Schieber umsetzbar.


Welche Standzeiten haben diese Werkzeuge?

Da sich die generativ hergestellten Aluminiumeinsätze in Festigkeit und Dichte kaum von konventionell hergestellten unterscheiden, können ähnliche Ausbringungsmengen erzielt werden, wie sie von gefrästen Aluminiumwerkzeugen bekannt sind.


Welche Besonderheiten zeichnen das Verfahren noch aus?

Durch die generative Bauweise der Einsätze haben wir generell die Freiheit unterschiedliche Kühlungsszenarien umzusetzen. Das reicht von einfachen Kühlschleifen über eine optimierte Temperaturführung bis hin zu CFD-berechneten, konturnah geführten Temperierkanälen. Häufig setzen wir auch eine hybride Bauweise ein, bei der zerspante und additive Werkzeugelemente miteinander kombiniert werden. Auf diese Weise kann die Wirtschaftlichkeit weiter gesteigert werden. Mit etwas mehr Zeitaufwand können auch gehärtete Stahleinsätze bis 52 HRC zum Einsatz kommen, die ebenfalls aus unserer generativen Fertigung stammen.


Für die Umsetzung des Demoteils setzte VMR folgende Anforderungen:

Schnellstmögliche Durchlaufzeit, 3D-Daten als Fertigungsbasis, auf additive Fertigung optimierte Gestaltung der Werkzeugeinsätze
(Material steht nur dort, wo es tatsächlich benötigt wird), minimalste Oberflächen-Nachbearbeitung (so, dass die im SLM-Prozess
erzeugte Oberfläche gut erkennbar bleibt und Kunden einschätzen können, ob diese Oberfläche für Prototypen geeignet ist),
Optimierung der Entformung mit 3° Entformungsschrägen, sowie die Umsetzung der Spritzgussteile mit PA6 GF30.